Ambalaj Baskısı İçin Bilmeniz Gereken İki Tür Renk Farkı Olgusu

Ambalaj baskısının renk farkı sorunu baskı çalışanlarını rahatsız etti. Renk farkı sorunu etkili bir şekilde kontrol edilebilir. Bu, şirketin ürün kalitesi, itibarı ve operasyon üstatının beceri seviyesinin bir ölçüsüdür. Bu nedenle, şirketlerin dikkat etmesi gereken sorunlar.

Basılı renk kabaca iki fenomen olarak ikiye ayrılır; bir başka ifade de aynı renkteki ürün rengidir fakat örnek rengin rengidir. İki örnek şunları ifade eder: aynı renk partisi rengi ve bazıları örnekle tutarlıdır, ancak bazıları örnekle tutarsızdır.

Şimdi sizinle tartışmak ve analiz etmek istediğimiz şu yönlerden.

İlk olarak, ilk fenomen (aynı renkteki ürünlerin aynı partisi, ancak örnek rengin rengiyle birlikte)

1, insan faktörleri:

Ve kaptanın beceri seviyesinin bir ilgisi yok, ancak kaptanın sorumluluk bilinciyle, aynı ürün renk serisi tutarlı olabilir; bu, kaptanın beceri düzeyinin düşük olmadığını, ancak örnekle tutarsız olarak neden basıyor cesaret ediyorsun? İlk imza mı? Bu tamamen kaptanın sorumluluğundadır. (Ayrıca, imza hatasını da dışlar mı, yoksa imza sahibinin sorumluluk duygusuyla mı ilgili da değildir).

2, kağıt rengi:

Farklı beyazlıktaki kağıtlar, baskı mürekkebi katmanının renk görünümü üzerinde farklı etkilere sahiptir. Beyaz mürekkepteki siyah, kırmızı, mavi veya sarıya eşit olduğu için, mürekkep miktarına rağmen baskıda ton değişmedi ancak gerçek mürekkebin şeffaflığı belli ve kağıt beyazlığı ile renk efekti var Farklar ortaya çıkıp farklı renkte sonuçlanır. Açılışta, aynı miktarda kağıt kullanmanız gerekir. Ağırlık, boyut, boyut, aynı olmasına rağmen, ancak farklı toplu tarihlerin üretimi, beyazın beyaz olması nedeniyle bazı farklılıklar olacaktır, bu da basılı ürün renginin rengine neden olur. Bu nedenle, aynı ürün belgesiyle aynı beyaz kağıdı kullanmanız gerekir.

3, kağıt parlaklığı ve düzgünlüğü:

Baskının parlaklığı, kağıdın parlaklığına ve pürüzsüzlüğüne bağlıdır. Ofset renkli baskı, kağıt yüzeyine gelen ışıktır, ışık insan göz retinasına yansır; ışığa duyarlı hücreler vasıtasıyla fotosentezi kabul eder ve rengi görür. Kağıdın parlaklığı ve pürüzsüzlüğü yüksekse, gözlemlediğimiz renk esas olarak mürekkep katmanı boyunca yansıyan renktir ve ana renk ışığı doygunluğu yüksektir. Kağıt yüzey pürüzlülüğünün, düşük parlaklığın, yaygın bir yansıması olursa, ana renk ışığının doygunluğunu azaltacağız, böylece insan gözü baskının rengini daha açık renkte hisseder. Aynı mürekkep yoğunluğu bir yoğunluk ölçer ile ölçülür. Düzgünlük Parlak kağıt, yüksek yoğunluk. Düzgünlük Düşük yoğunluklu düşük parlak kağıt.

4, baskılı tabaka yüzey işlemi:

Film boyunca basılmış, parlatma, kalenderleme, yağ üstü baskı ve diğer yüzey işlemi, çeşitli renk tonu değişikliklerine sahip olacak. Bu değişikliklerin bazıları fiziksel değişiklikler, bazı kimyasal değişikliklerdir. Fiziksel değişiklikler, renk yoğunluğuna belirli bir etkisi olan ürün yüzeyindeki yansıma yansımasına esas olarak yansır. Örneğin, kompleks film, UV cila, takvim vb. Renk yoğunluğu artar. Alt-alt-film, renk yoğunluğunun azaltılması üzerine mat renkli baskı. Kimyasal değişiklikler çoğunlukla tutkal, vernik, UV yağı vb. Bu malzemeler, hepsi mürekkebin renginde bir renk değişimine neden olan çok çeşitli çözücüler içerir. Bu nedenle, paketleme ofset baskısı, baskı sonrası bir baskı sonrası baskı süreci olarak, baskı mürekkebi yoğunluğunu ve Lab değerlerini belirlemek için baskı işleminden sonraki fiziksel ve kimyasal değişiklikler dikkate alınmalıdır.

5, kuru yoğunluk değeri:

Ofset baskı ürünü baskıdan hemen sonra, mürekkep hala ıslak bir durumda, sonra ölçülen yoğunluk değeri ve basılı yoğunluğu kuruttuktan sonra ölçülen değer farklıdır. Islak yoğunluk, kuru yoğunluk değeri düşük, bu kuru geri yoğunluk değeri fenomeni. Bunun nedeni, az önce basılan mürekkebin belirli bir seviye düzeyi olmasıdır. Aynanın yüzeyinin performansı bazlı, renkli, parlak iyi görünüyor. Mürekkep tabaka kuruduğunda, yüzey dağınık yansımaya sahiptir, doğal parlaklık yazdırıldığındakinden daha soldurur. Her zamanki basımda, toplu ürünlerin mümkün olduğunca renk azaltılmasını sağlamak için kontrol etmek için aynı ıslak yoğunluk testi yöntemini kullanıyoruz. Yani, ürün ıslak olduğunda, müşteri tarafından imzalanmış ve ıslak yoğunluğun ölçülen değeri ve L * a * b * değeriyle hemen anlaşılmıştır. Ürünü yazdırdıktan sonra (ıslak hal), ilk ölçülen yoğunluk değerine ve renk kontrolü için L * a * b * değerine göre. Elbette, polarize edici bir aygıta sahip bir yoğunluk ölçer kullanırsanız, ışığın yansıyan yansıması nedeniyle mürekkep tabakasının yüzeyini yok edebilir. Islak yoğunluğu ölçtü ve kuru yoğunluk nispeten yakın, aynı zamanda renk kontrolünü azaltmaya yardımcı olabilir.

6, baskı basıncı:

Baskı basıncı, mürekkep transferinin koşullarından biridir, çünkü baskı plakası yüzeyi, battaniye, vs. kesinlikle düz olamaz, kağıdın yüzeyinde kaçınılmaz olarak ince dışbükey veya düzensiz kalınlıklar bulunur. Baskı basıncı eşit veya daha düşük olursa, mürekkep tabakası düzensiz parlaklık fenomenine eğilim gösterir; bu nedenle işlem, baskı plakası yüzeyi, battaniye ve alt tabaka gerektiren ve bir yüzey elde etmek için yüzeyin astarlanmasını gerektiren "üç düz" nispeten düz Bir mürekkep rengi elde etmek için mürekkebin katmanını dengeli bir baskı basıncı ile inceltmek için baskı üzerine baskı yapmak için Koşullar.

Baskı basıncı yetersiz veya düzensiz olduğunda, astar gövdesi ve baskı plakası yüzeyi teması zayıf, mürekkep görüntü efektlerini karşılamak için mürekkep miktarını artırmanız gerekir. Bununla birlikte, bu sadece mürekkep tüketimini arttırmakla kalmayıp aynı zamanda baskı renginin ve baskı kirli olgusunun üretilmesini kolaylaştıracak, üniform ve sabit baskı kullanarak "Sanping" (makaralı mürekkep, su silindiri, rulo yassı) yapacaktır. Basınç, önlemek için renkten kaynaklanan uygun olmayan basınç nedeniyle.

7, ışık kaynağını görmek için:

Ofset baskı ürünleri renk gözleminde bir ışık kaynağına sahip olmalı, hiçbir ışık rengi göremiyor, ancak ışık kaynağı aynı değilse renk farkı büyük olacak. Genel olarak, doğal ışık koşullarında (yani standart ışık kaynakları) renk gözlemi yapmamız gerekir. Sıradan ampulleri ışık kaynağı rengi olarak kullanırsanız, renk sarı renkte görünür, rengin doğru bir şekilde tanımlanması zordur, nihai ürünün ciddi bir renk dökümü olacaktır. Buna ek olarak, ışık ve aydınlatma açısının gücü de rengin tanımlanmasını etkiler. Aynı ışık kaynağında, numune, ışık yoğunluğunun yansımasında, başta numuneyle ve uzaklığı belirlemek için ışık kaynağında aydınlatılır. Güçlü, çok daha zayıf. Bu nedenle, genellikle gündüz veya gece çalışma sırasında iki noktaya dikkat ediyoruz: birisi standart bir ışık kaynağı (dalga boyu 400-700 veya daha düşük) kullanmaktır, diğeri de ışık kaynağı yoğunluğuna ve ışıma açısına eşit olmaktır. Yüksek renk gereksinimi olan ürünler için, karşılaştırma için mürekkep numuneleri standartın üstüne yerleştirilmelidir, böylece nispeten doğru tanımlamanın rengindeki küçük farklılıkların gözlenmesi nedeniyle. Bu nedenle, uygulama süreci, ışık kaynaklarının özelliklerinin ve farklılıkların gözlemlenmesinin doğru tanımlamanın rengini doğrudan etkileyeceğini bize bildirir.

İkincisi, ikinci fenomen (aynı renkte renk var, bazıları aynı numuneyle, ancak örnekle tutarsız)

1, insan faktörleri:

Mürekkep henüz denge olmadığını, ilk birkaç renk tayfunun muhtemel dengesini sağlamadı, sonuna kadar su, mürekkep, yan ayarın kesintisiz olarak ayarlanmasının baskı süreci bir yana bırakılarak aynı partide sonuçlanmaya başladı. renk baskısı rengi, Bu kaptanın beceri düzeyi, tecrübesi, karakterin mükemmel bir ilişkisi var, hem de aynı ürün renk yığını üretme kabiliyetine ait.

2, çeşme çözümü:

Ofset baskı, yağ-su itme ilkesinin kullanılmasıdır. Bu su, çeşme solüsyonuna atıfta bulunmaktadır. Boyutu mürekkep tabakasının rengini doğrudan etkiler. Büyük mürekkep tabakası ışık rengi, su, küçük mürekkep tabakası renk derinliği olacaktır. Su ne kadar büyükse, mürekkep daha mürekkep emülsiyonu. Emülsiyonlaşmış mürekkep mat, renk hafiftir. Emülsiyonlaştırılmış mürekkep baskılı madde sadece kötü renk değil aynı zamanda kirli, çıkmaz, baskı güçlü değildir ve bu nedenle kalite sorunları. Baskı sırasında, işlem baskı plakasındaki nemlendirme çözeltisinin boyutunu tam olarak kontrol etmeli ve mürekkep ve mürekkep dengesi üzerinde iyi çalışmalıdır. Ne kadar az su gerekiyorsa o kadar iyi olur.

3, baskı hızı:

Baskı hızı, basılı malzemenin rengini etkiler. Bunun nedeni arabanın hızının mürekkep dengesini etkileyeceğidir. Hızlı plaka suyun ve plakadaki suyun yavaş versiyonunun çeşitliliği değişir. Suyun hızlı plakla buharlaştırılması, küçük, yavaş plaka büyük su buharı buharlaştırmasıdır. Suyun boyutundaki değişiklikler nedeniyle mürekkebin dengesizliğine yol açması, kaçınılmaz olarak mürekkebin renginde değişikliğe neden olacaktır. Bu yüzden genellikle baskıda sabit bir hıza dikkat edilmelidir, kesinlikle hızlı sürülmemelidir. Bir süre yavaş baskılı baskılar renk üretecektir. Aynı zamanda makinenin durumuna da bağlı olmalı ve en kararlı bir hıza ayarlanmalıdır. Örneğin, bazı ithal ofset baskı makineleri, 16.000 sayfalık / saat maksimum hızı ve yerli makinelerin maksimum hızını 8.000 yaprak / saat olarak belirtmektedir. Bu hızlar sabit hız değil. Genel olarak, hem ithal makine hem de yerli makine, istikrarlı hız maksimum hızın% 70'idir en idealdir, yani: 1100 / saat'lik ithal makine, 5600 / saat'lik yerli makine, bu hızla nispeten kolay olabilir Mürekkep dengesini kontrol edin, rengi azaltın.

4, bozuk rulo:

Ofset baskı süreci, basılı materyal mürekkep renkleri düzgün, rulo kalitesi çok önemli bir role sahiptir. Genel Yataklar mürekkep silindiri, mürekkep silindiri ve üç mürekkep silindirine sahiptir, mürekkep renk tonlarında büyük bir etkisi vardır. Mürekkep rulosunun esnekliği, yapışkanlığı, yuvarlaklığı, sertliği ve yüzey kalitesi, baskılı mürekkebin kalitesini büyük ölçüde belirler. Mürekkep silindiri zayıf elastikiyet, viskozite eksikliği varsa, eksantrik yuvarlayın. İyi kolloidal ve koloidal yaşlanma, vs, baskı işleminin mürekkebin pürüzlü veya dengesiz olmasına neden olması, böylece hazırlanan baskı mürekkebi tutarsız hale gelebilir. Bu nedenle, mürekkep tabakasında kaplanan her baskı döngüsünün temelde aynı olduğundan emin olmak için karyolaların kalitesini sağlamak için bastırırken. Bu nedenle, alışılmış çalışmalarda, kauçuk silindir, kauçuk silindiri üzerinde kalan kağıt tozu ve safsızlıkların giderilebilmesi ve mürekkep düzgün şekilde iletilebilmesi için temizlenmelidir. Aynı zamanda, mürekkep silindirleri ile mürekkep rulosu ve baskı plakası arasındaki temas basıncı da ayarlanmalıdır. Aksi takdirde, düzensiz mürekkep aktarımı meydana gelebilir, bu da ciddi renk farkına neden olabilir.

5, ekipman bakımı:

Makinenin performansının iyi korunması, baskı mürekkebinin kalitesini artırmak için güvenilir bir garantidir. Örneğin, makine dengeli değilse, basınç tutarsız, besleme dengeli değil, baskı sık sık boş gibi görünüyor, birden fazla vaka. Baskı renginin rengine bağlı olması zorunludur. Genellikle ekipmanın bakımını iyi yapmalıyız, makinenin yağlanmasının önemli kısımlarına dikkat etmeliyiz, aşınmayı ve yıpranmayı önleyerek ekipmanı istikrarlı bir hale getirin. İyi bir iş yapmak için bir ofset basıncı olarak, "Miyoshi" (iyi yönetim, iyi kullanım, onarım), "dört iradeli" (kullanılacak, bakılacak, kontrol edilecek, giderilecektir).

Baskı renginin oluşturulması için pek çok sebep var, bunun da ötesinde baskı yönteminde, birikimde, sürekli not keşfetmemizi, daha fazla boş vakit geçirebilmemizi sağlayacak iyi not alma alışkanlığı geliştirmemizi gerektiren kontrol yöntemleri. Baskı teorisi üzerine kitap, kuralları yapmak için teoriler vardır, çok daha az detours alabilir, basılı ürünlerin kalitesini müşterilerimize daha yüksek ve daha yüksek, bizim için baskı daha motivasyon, sanırım inanıyorum olumlu bir tutum Face, başarı yolunda gittikçe daha pürüzsüz olacaksınız.